Recykling plastiku w małej skali – nasze testy

Zbiórka surowca i ręczna segregacja

Wszystko zaczęło się od 7 kawiarni na poznańskich Jeżycach, które przez dwa miesiące odkładały dla nas plastikowe zamknięcia. Łącznie zebraliśmy 83,4 kg plastiku HDPE. Musieliśmy go dokładnie umyć w roztworze wody z szarym mydłem, co zajęło nam dwa pełne popołudnia w warsztacie przy Roosevelta. Każda nakrętka przeszła przez nasze ręce, aby wyeliminować gumowe uszczelki, które palą się w wysokiej temperaturze i psują finalny odlew.

Ziemia nie potrzebuje więcej śmieci, dlatego odpad z segregacji, czyli około 1,8 kg gumy i pianki, przekazaliśmy do firmy zajmującej się utylizacją odpadów trudnych. Segregacja kolorystyczna pozwoliła nam uzyskać trzy główne partie: błękitną, szarą i mieszaną. To ważne, bo przy recyklingu mechanicznym kolor surowca to jedyny barwnik, jakiego używamy. Nie dodajemy żadnej chemii, żeby utrzymać materiał w czystości.

Ziemia nie potrzebuje więcej śmieci, więc każdy gram odrzuconego materiału trafia u nas do ponownego obiegu.

Od płatka do formy w 212 stopniach

Nasza niszczarka o mocy 2,2 kW zamieniła 83 kg nakrętek w worki pełne kolorowego konfetti w ciągu 6 godzin pracy. Płatki miały od 3 do 5 mm, co jest idealnym rozmiarem dla naszej małej wtryskarki tłokowej. Kluczowym momentem było ustawienie temperatury na dokładnie 212 stopni Celsjusza. Próba przyspieszenia procesu i podniesienia temperatury do 235 stopni skończyła się przypaleniem plastiku i koniecznością czyszczenia całej dyszy przez 4 godziny.

Każdy cykl wtrysku trwał około 14 minut, z czego większość to czas stygnięcia formy pod naciskiem 2 ton. HDPE ma tendencję do dużego skurczu, który w naszych testach wyniósł 2,1%. Bez odpowiedniego docisku krawędzie obudowy głośnika wyginałyby się o blisko 3 mm, co uniemożliwiłoby szczelny montaż elektroniki. Szczerze mówiąc, zmarnowaliśmy 14 pierwszych odlewów, zanim trafiliśmy w idealny czas chłodzenia.

Parametry finalnego produktu

Z całej partii surowca udało się uzyskać 47 pełnowartościowych obudów. Każda waży 1,42 kg i ma ścianki o grubości 4,2 mm. Materiały, które karmią glebę, to nasz cel na przyszłość, ale obecnie skupiamy się na plastiku, który już jest w systemie. Masa obudowy z recyklingu okazała się strzałem w dziesiątkę pod względem akustycznym. Tworzywo HDPE tłumi drgania lepiej niż standardowa płyta MDF o grubości 10 mm, co zmierzyliśmy za pomocą mikrofonu pomiarowego w naszym studiu.

Koszt produkcji jednej obudowy, wliczając prąd i amortyzację maszyn, zamknął się w kwocie 14,80 zł. To więcej niż masowa produkcja w Chinach, ale o 60% taniej niż frezowanie podobnego elementu z aluminium. Projektujemy z myślą o obiegu zamkniętym, więc obudowa jest skręcana na śruby M4. Można ją rozebrać w 3 minuty i wrzucić z powrotem do niszczarki, jeśli kiedykolwiek przestanie być potrzebna.

Masa obudowy z recyklingu tłumi drgania lepiej niż standardowa płyta MDF, co potwierdziły nasze testy.

Czysta forma bez użycia kleju

Ostatnim etapem był montaż 15-watowych przetworników. Wybraliśmy model montowany od wewnątrz, co pozwoliło nam zachować gładki front bez widocznych mocowań. Czysta forma, zero odpadów – to hasło przyświecało nam przy projektowaniu uszczelki. Zamiast silikonu użyliśmy cienkiej warstwy korka o grubości 1,2 mm, który można łatwo oddzielić od plastiku podczas utylizacji. W całym projekcie nie ma ani jednej kropli kleju.

Testy odsłuchowe 47 gotowych jednostek trwały dwa dni. Okazało się, że różnice w grubości ścianek wynikające z ręcznego procesu wtrysku nie wpływają na pasmo przenoszenia powyżej 100 Hz. Głośniki grają czysto, a ich wygląd przypomina ciemny granit z błękitnymi żyłkami. To dowód na to, że odpady z poznańskich kawiarni mogą stać się sprzętem, który przetrwa dekadę lub dwie w naszych domach.