Tak. Używamy biomasy z kukurydzy i alg morskich. W domowym kompostowniku takie opakowanie rozkłada się całkowicie w około 93 dni. Nie zostaje po nim mikroplastik, bo w składzie nie ma ropy naftowej.

Szczerze mówiąc, to najczęstsza obawa. Testowaliśmy nasze pudełka pod naciskiem 47 kg i wytrzymały bez pęknięć. Do cięższych przedmiotów dobieramy plastik z recyklingu sieci rybackich, który jest niemal niezniszczalny.

W dwóch słowach: to projektowanie bez śmieci. Odpad z Twojej produkcji może stać się surowcem na nowe gadżety firmowe. Projektujemy tak, by produkt po zużyciu nakarmił glebę lub wrócił do maszyny.

Nie jesteśmy najtańszą opcją na rynku. Koszt samej produkcji bywa o 23% wyższy niż przy zwykłym PET. Jednak oszczędzasz na opłacie produktowej i podatku od plastiku, co wyrównuje bilans.

Na każde zapytanie wysłane przez formularz odpowiadamy średnio w 3.2 godziny roboczej. Sebastian Borg osobiście przegląda pomysły i sprawdza, czy surowiec z odzysku zadziała w Twoim przypadku.

Przetworzyliśmy już 83 kg starych nakrętek na nowoczesne obudowy głośników dla lokalnej firmy. Sprawdzimy skład Twojego odpadu i powiemy, czy da się z niego odlać coś nowego w naszym studio.

Mamy w Poznaniu 7 drukarek 3D pracujących na bio-filamentach. Fizyczny prototyp trzymasz w rękach w 4 dni robocze. To pozwala poczuć wagę produktu przed zamówieniem drogiej formy wtryskowej.

To połączenie obłych kształtów i estetyki mętnego szkła. Rezygnujemy z ostrych kantów, bo trudniej je odlać i przetworzyć. Bio-futuryzm to nie tylko moda, to mniejsze zużycie materiału.

Pracujemy w 5-osobowym zespole, co pozwala nam pilnować każdego grama surowca. Obecnie obsługujemy 47 aktywnych kont klientów, dbając o to, by ich produkty nie lądowały na wysypiskach.